1. 机械传动系统基础检查
清洁：每日清理导轨、丝杠、齿轮齿条表面的切屑、粉尘（用压缩空气吹扫 + 无尘布擦拭），避免杂质卡滞或加剧磨损；横梁、立柱连接处无积尘堆积。
状态监控：
运行时观察横梁、机械臂运动是否平稳，无卡顿、异响（正常噪音≤75dB）；
检查导轨防护罩（风琴罩 / 钢板罩）无破损，确保密封防屑；
每周核查丝杠、导轨的润滑脂状态（无干涸、无油污变质），发现缺脂及时补充。
2. 电气与控制系统巡检
桁架自动线线路与接口：每日检查伺服电机电缆、传感器线路无磨损、老化，接口插头紧固无松动（避免振动导致接触不良）；
运行参数：监控 PLC、触摸屏显示的电压（220V±10%）、气压（若有气动系统，0.5~0.8MPa）、温度（电机外壳≤70℃），无异常报警；
安全装置：每周测试急停按钮、限位开关、安全光幕是否灵敏有效，避免安全隐患。
3. 抓手与工件输送维护
桁架自动线抓手检查：每日清洁夹爪 / 吸盘表面，去除工件残留碎屑；检查夹紧力（用测力计验证，偏差≤10%），夹爪无变形、吸盘无破损漏气；
输送辅助：清理上料仓、输送辊道的卡料、积尘，确保工件输送顺畅；每周检查翻转台、定位销的定位精度（偏差≤±0.1mm）。
电气与伺服系统维护
伺服电机：每季度检测绝缘电阻（≥1MΩ），清理电机散热风扇灰尘；检查编码器工作状态，确保定位精准；
控制系统：每月备份 PLC 程序、参数（避免丢失）；每季度清洁控制柜散热风扇、过滤网，防止电气元件过热；
传感器校准：每季度校准光电传感器、位移传感器的检测精度，偏差超标的及时调整或更换。
辅助系统保养
气动系统（若有）：每月排水过滤器积水，更换滤芯（堵塞时提前更换）；检查气缸密封圈无漏气，加注气动润滑油；
液压系统（若有）：每季度检查液压油位（油标中线以上）、油质（无乳化、杂质），必要时更换液压油（一般 1 年更换 1 次）；
冷却 / 排屑：清洁冷却水箱、排屑机，更换冷却液（6~12 个月 1 次），避免切削液变质腐蚀设备。
专项维护（每半年 / 每年，核心：全面检测、更换老化件）
1. 精度校准与性能测试
定位精度校准：每半年用激光干涉仪检测 X/Y/Z 轴重复定位精度（偏差≤±0.02mm），累积误差超标的通过控制系统补偿；
负载测试：每年模拟满负载运行，检测伺服电机电流、横梁刚性，无过载报警或形变；
节拍验证：对比初始生产节拍，若效率下降超 10%，排查传动阻力、抓手速度等问题。
2. 老化部件更换与防腐处理
易损件更换：每年更换导轨滑块防尘圈、抓手密封件、传感器探头等易损件；丝杠、齿轮齿条磨损超标的及时更换；
防腐处理：对碳钢材质的横梁、立柱（非涂装面）除锈后补刷防锈漆（如氟碳漆）；沿海 / 潮湿环境每半年做 1 次防腐检查；
电缆 / 软管：每年检查电缆护套、液压 / 气动软管的老化情况，有开裂、硬化的立即更换。
苏公网安备32118102001577号 
