桁架自动线是工业自动化生产的核心设备，其维护保养需遵循 “定期点检、精准润滑、清洁除尘、故障预判” 的原则，覆盖机械结构、驱动系统、控制系统、安全防护四大核心模块，以下是可直接落地的分阶段维护保养方法：
一、 日常维护保养（每日班前 / 班后，10~15 分钟）
核心目标：排查明显异常，避免小故障扩大，保障当日生产稳定。
外观与清洁检查
清理桁架横梁、导轨表面的铁屑、粉尘、油污（用压缩空气吹扫 + 抹布擦拭），重点清除导轨齿条啮合处的杂物，防止卡滞或磨损；
检查拖链（电缆 / 气管承载链）是否扭曲、开裂，拖链内电缆 / 气管有无磨损、松动，避免线路短路或气管漏气；
擦拭抓手夹具表面，清理夹爪内残留的工件碎屑，检查夹爪开合是否顺畅。
关键部位状态确认
手动点动桁架机械手，观察移动过程中是否有异响（如导轨摩擦声、齿轮啮合异响），运行是否平稳无卡顿；
检查限位开关、接近开关的感应面是否清洁，有无松动或损坏，确保信号触发正常；
查看气源压力（通常 0.4~0.6MPa），检查气管接头有无漏气，真空吸盘的真空度是否达标（通过真空表读数确认）。
安全防护检查
检查安全围栏、急停按钮是否完好，急停按钮按下后能否触发系统停机；
确认光幕传感器、激光扫描仪的防护区域无遮挡，感应灵敏度正常（用测试物体遮挡，观察系统是否报警停机）。
二、 每周维护保养（每周 1 次，30~60 分钟）
核心目标：强化易损件检查，补充消耗品，延长部件使用寿命。
润滑系统维护
导轨与齿条润滑：检查自动润滑泵的油位（润滑油型号推荐 46# 液压油或专用导轨油），若油位低于刻度线及时补充；确认润滑泵是否正常工作（设定周期通常为 2 小时 / 次），出油口是否有油液均匀涂抹在导轨和齿条表面；手动润滑未接入自动润滑的部位（如关节轴承），涂抹锂基润滑脂，确保润滑充分。
减速机与电机润滑：检查减速机的油位窗，油液是否清澈无乳化，若油液发黑或有杂质，记录状态待月度保养时更换；电机轴承若为开放式，涂抹少量高温润滑脂。
机械部件紧固
用扭矩扳手检查桁架横梁与立柱的连接螺栓、导轨固定螺栓、抓手夹具安装螺栓的紧固情况，按设备手册规定扭矩复紧（通常 M12 螺栓扭矩为 45~60N・m），防止螺栓松动导致定位精度下降。
检查齿轮与齿条的啮合间隙，若间隙过大（超过 0.1mm），通过调整垫片或导轨位置进行校准，避免啮合不良导致振动。
电气系统检查
检查控制柜内的接线端子有无松动、氧化，用螺丝刀逐一紧固；查看接触器、继电器的触点是否烧蚀，若有烧蚀痕迹及时打磨或更换；
清理控制柜内的灰尘（用吸尘器或压缩空气），检查散热风扇是否正常运转，确保柜内温度≤40℃，避免电气元件过热损坏。
三、 每月维护保养（每月 1 次，2~4 小时）
核心目标：深度检测核心部件性能，更换易损件，校准精度。
驱动系统深度检测
伺服电机与驱动器：查看驱动器的故障记录，清除历史报警；用万用表测量电机绕组绝缘电阻（≥5MΩ），检查电机编码器接线是否牢固，编码器零点是否偏移；若电机运行时发热异常（外壳温度＞70℃），排查负载是否过重或轴承磨损。
齿轮齿条与导轨：用百分表检测导轨的直线度偏差，若偏差超过 ±0.05mm/m，通过调整螺栓进行校直；检查齿条齿面有无磨损、点蚀或崩齿，齿轮齿面磨损量超过 0.2mm 时需更换；导轨表面若出现划痕或锈蚀，打磨后涂抹防锈油，严重时更换导轨。
精度校准
校准桁架机械手的重复定位精度：用激光干涉仪或百分表，在机械手的行程范围内选取 5 个关键点，重复定位 10 次，记录偏差值，若偏差超过 ±0.1mm，通过驱动器参数或 PLC 程序进行补偿；
校准抓手夹具的夹持精度：用标准件测试夹爪的夹持力和定位精度，若夹持力不足，调整气缸压力或更换弹簧；定位偏差过大时，更换磨损的定位销或夹爪垫块。
易损件更换
更换磨损的拖链接头、电缆护套、真空吸盘（通常使用寿命 3~6 个月）；
检查气缸密封圈有无老化漏气，若气缸动作迟缓或漏气，更换密封圈或整个气缸；
更换滤芯：清理气源三联件的分水滤气器滤芯，更换堵塞的滤芯，确保压缩空气干燥清洁。
苏公网安备32118102001577号 
